Produksi BA konvensional menghasilkan emisi 12–15 ton metrik CO₂ ekuivalen per ton produk , terutama disebabkan oleh proses petrokimia yang intensif energi dan emisi VOC (Ponemon 2023). Tahap yang bergantung pada bahan bakar fosil menyumbang 74% dari total emisi, dengan sintesis asam akrilat saja berkontribusi 40% dari gas rumah kaca terkait proses.
A studi penilaian daur hidup (life cycle assessment/LCA) terbaru menunjukkan bahwa 68% jejak karbon BA berasal dari ekstraksi dan pemurnian bahan baku. Transportasi ke produsen emulsi menambahkan 12% emisi, sementara polimerisasi menyumbang 20%. Data rinci ini memungkinkan produsen untuk menargetkan dekarbonisasi pada tahap rantai pasok yang paling berdampak.
Metode produksi terbaru mengurangi emisi sebesar 38% melalui integrasi energi terbarukan dalam proses steam cracking, distilasi katalitik yang menurunkan suhu reaksi, serta penangkapan karbon yang dipasang pada pabrik asam akrilat. Kini, varian BA berkualitas rendah karbon yang telah diverifikasi pihak ketiga memenuhi standar ISO 14067 untuk emisi dari hulu ke pintu pabrik (cradle-to-gate), menawarkan formulator jalur yang dapat dipercaya dalam mengurangi dampak lingkungan.
Meskipun 62% pemasok mengklaim "BA berkelanjutan," hanya 34% yang memberikan bukti yang dapat diverifikasi melalui audit emisi tingkat pabrik, ketelusuran bahan baku terbarukan, dan pengungkapan Scope 3. Carbon Disclosure Project (CDP) memperingatkan bahwa klaim karbon netral yang tidak diverifikasi berisiko menyesatkan formulator emulsi yang peduli lingkungan, menekankan pentingnya pelaporan keberlanjutan yang transparan dan diaudit.
Butyl Acrylate, atau disingkat BA, memainkan peran penting dalam sistem emulsi berbasis air yang mengurangi emisi VOC sekitar 30 hingga 50 persen dibandingkan produk berbasis pelarut tradisional. Perkembangan terbaru dalam pembuatan emulsi-emulsi ini memanfaatkan struktur molekul BA yang fleksibel untuk menghasilkan agen pengikat kuat yang digunakan dalam aplikasi seperti wood stain dan pelapis luar ruangan, sekaligus mempertahankan kadar VOC pada tingkat sangat rendah, umumnya di bawah 50 gram per liter. Uji coba industri tahun lalu menunjukkan bahwa pelapis yang dibuat dengan akrilik BA termodifikasi tahan terhadap kondisi basa sekitar 98 kali dari 100 kali pengujian dan melekat lebih baik pada permukaan sekitar 40%, yang berarti pelapis pelindung ini bertahan jauh lebih lama sebelum harus diganti, sehingga mengurangi limbah material seiring waktu.
Perusahaan-perusahaan yang bekerja pada bahan BA belakangan ini telah memodifikasi kelompok fungsi ester tersebut untuk mencapai daya terurai hayati yang lebih baik, sekaligus tetap mempertahankan sifat polimer utamanya. Dengan mencampurkan senyawa BA ini bersama sejumlah koomonomer berbasis hayati, senyawa tersebut terurai oleh mikroba di tempat pembuangan sampah sekitar 28 persen lebih cepat menurut uji coba terbaru yang dipublikasikan di Nature tahun lalu. Cukup mengesankan sebenarnya. Badan Kimia Eropa (ECHA) menginginkan plastik terurai setidaknya 60% dalam waktu dua tahun saja, sehingga perkembangan semacam ini membantu produsen memenuhi persyaratan tersebut. Meskipun belum sepenuhnya tercapai, BA tampaknya menjadi langkah penting menuju solusi akrilik sepenuhnya berbasis tumbuhan bagi industri.
Bidang aplikasi BA mengalami perubahan besar berkat tiga kemajuan utama. Pertama, pengembangan sistem pematangan suhu rendah yang dapat mengurangi konsumsi energi sekitar 35%. Kedua, munculnya material hibrida yang sebenarnya mengandung sekitar 15 hingga 20 persen komponen akrilik daur ulang. Dan ketiga, emulsi auto cross linking telah muncul sebagai inovasi yang mengubah permainan karena sepenuhnya menghilangkan emisi formaldehida dari proses tersebut. Semua perbaikan ini membantu produsen mematuhi regulasi EPA sekaligus memenuhi persyaratan investasi ESG yang rumit. Menurut penelitian pasar terbaru dari tahun 2024, sekitar tujuh dari sepuluh perusahaan pelapisan secara aktif mencari pemasok yang mengkhususkan diri pada solusi BA berkarbon rendah. Tren ini menunjukkan betapa kritisnya keberlanjutan di seluruh industri.
Perusahaan kimia mulai meninggalkan bahan bakar fosil tradisional dan beralih menggunakan bahan-bahan seperti jagung, tebu, dan singkong sebagai pengganti dalam memproduksi butil akrilat. Menurut penelitian yang dipublikasikan pada tahun 2023 oleh Myriant Corporation bersama OPX Biotechnologies, penggunaan bahan baku berbasis tumbuhan ini dapat mengurangi emisi selama proses produksi sekitar empat puluh persen dibandingkan dengan proses berbasis minyak. Pasar untuk polimer berbasis hayati ini juga diperkirakan akan berkembang cukup pesat. Tingkat pertumbuhan diperkirakan mencapai sekitar dua belas persen per tahun hingga tahun 2032 menurut proyeksi yang ada. Tren ini masuk akal mengingat semakin ketatnya peraturan lingkungan hidup belakangan ini serta berbagai komitmen perusahaan untuk menjadi lebih ramah lingkungan. Selain itu, penggunaan bahan ini juga selaras dengan konsep ekonomi sirkular karena limbah dari operasi pertanian dapat diubah menjadi senyawa akrilat yang bermanfaat, bukan sekadar terbuang sia-sia.
Bio based BA kini telah mampu menyaingi versi tradisional dari segi kemampuan teknis dan bahkan telah diproduksi secara massal. Harga bio based BA mencapai sekitar $2.300 per ton pada tahun 2024, angka ini sekitar 15 hingga 20 persen di atas harga BA berbasis petroleum, meskipun kesenjangan ini terus menyusut seiring peningkatan produksi. Para pelaku utama di industri ini mengalokasikan sekitar sepertiga hingga hampir separuh dari anggaran penelitian mereka untuk meningkatkan metode fermentasi maupun reaksi katalitik yang membuat proses keseluruhan lebih efisien. Ke depannya, sebagian besar analis memperkirakan permintaan global untuk akrilat berbasis bio ini akan meningkat hingga tiga kali lipat pada tahun 2027. Industri otomotif dan konstruksi menjadi pendorong utama tren ini karena mereka membutuhkan material yang memiliki jejak karbon lebih rendah tanpa mengurangi kualitas.
Asam butirat berbasis hayati masih memiliki perjalanan panjang sebelum produksinya bisa diperluas. Faktanya, membuat bahan ini biayanya sekitar 80% lebih mahal dibandingkan metode konvensional berbasis minyak bumi, terutama karena berbagai jenis bahan baku yang tersedia dan tingkat kompleksitas proses pemurnian yang tinggi. Infrastruktur yang memadai juga belum tersedia di sektor pertanian untuk mengumpulkan seluruh limbah bahan baku yang dibutuhkan dalam produksi, sehingga memperlambat rantai pasok. Selain itu, peraturan yang berbeda antar wilayah membuat perusahaan ragu untuk menginvestasikan dana besar. Di sisi positif, mulai terbentuk beberapa kolaborasi menarik antara produsen bahan kimia dan bisnis pertanian. Uji coba awal di sejumlah pabrik skala kecil juga menunjukkan hasil yang menggembirakan, mampu mengurangi biaya sekitar 22% ketika beberapa tahapan proses dipadukan. Cukup baik, tetapi masih ada ruang untuk peningkatan.
Saat ini, standar emisi global mendorong pengurangan lebih dari 60% senyawa organik yang mudah menguap (VOC) dari pelapis arsitektural, yang membuat butil akrilat menjadi bahan utama untuk sekitar 8 dari 10 formulasi yang memenuhi persyaratan ini. Melihat apa yang dirilis oleh U.S. EPA pada tahun 2024, mereka menyoroti seberapa baik BA bekerja bahkan ketika tingkat VOC turun di bawah 100 gram per liter. Produsen cat juga memperhatikan hal ini, dengan permintaan untuk produk berbau rendah melonjak hampir tiga kali lipat sejak awal tahun 2020. Seluruh tekanan regulasi ini mendorong pertumbuhan pasar untuk akrilat rendah VOC. Analis industri memperkirakan segmen ini bisa mencapai hampir 20 miliar dolar AS secara global pada tahun 2032 mendatang, meskipun angka sebenarnya akan bergantung pada seberapa cepat perusahaan menyesuaikan metode produksinya.
Teknik esterifikasi canggih memungkinkan formulasi BA dengan kandungan bio-based sebesar 30–40%, mengurangi emisi dari hulu ke pintu sebesar 58% tanpa mengurangi kekuatan perekatan atau ketahanan cuaca. Pengujian independen mengonfirmasi bahwa sistem hibrida ini memenuhi kriteria LEED v5 dan mencapai kandungan VOC <1% pada pelapis kayu premium—keunggulan utama bagi produsen yang menargetkan sertifikasi bangunan hijau.
BA menyumbang 68% binder akrilat berbasis air secara global, dihargai karena kompatibilitasnya dengan surfaktan dan sifat hidrofobiknya. Emulsi yang diperkaya BA modern memberikan ketahanan cuaca lebih dari 10.000 jam dalam sistem 100% berbasis air, mengungguli alternatif berbasis pelarut sebesar 27% dalam ketahanan UV. Asia-Pasifik memimpin adopsi, dengan BA digunakan dalam 91% proyek konstruksi yang tersertifikasi ramah lingkungan sejak 2023.
Dorongan besar terhadap praktik ESG di industri kimia sedang mengubah cara produksi BA. Menurut data terbaru dari Chemical Sustainability Initiative (2023), sekitar dua pertiga produsen telah mengurangi emisi Scope 3 dengan beralih ke bahan baku terbarukan. Sementara itu, sistem loop tertutup berhasil mengurangi konsumsi energi sebesar 18 hingga 22 persen dibandingkan metode batch tradisional, sekaligus mempertahankan kemurnian mutu polimer yang kritis. Dengan memenuhi aspek-aspek dari Tujuan Pembangunan Berkelanjutan Perserikatan Bangsa-Bangsa (UN SDG) ke-12 mengenai konsumsi bertanggung jawab dan Tujuan ke-13 yang berfokus pada aksi perubahan iklim, BA terus memainkan peran penting dalam menciptakan ekonomi sirkular di berbagai aplikasi pelapis dan perekat di sektor industri.
Aturan VOC ketat dari tempat seperti perubahan TSCA Bab 6 EPA telah benar-benar mendorong pertumbuhan dalam formula BA emisi rendah selama beberapa tahun terakhir, dengan pertumbuhan rata-rata tahunan majemuk sekitar 34% sejak 2020. Saat ini, pelapis akrilik berbasis air dengan komponen BA bahkan menyumbang sekitar 62% dari penjualan di pasar pelapis industri, mengungguli opsi berbasis pelarut tradisional dalam hal daya tahan dan kecepatan pengeringan. Kita juga melihat terjadinya sesuatu yang menarik dengan campuran bio-akrilat baru ini yang mengandung kurang dari setengah persen bahan berbasis minyak bumi. Beberapa analis memperkirakan segmen ini bisa bernilai hampir tiga miliar dolar di sektor teknologi polimer ramah lingkungan pada saat kita mencapai tahun 2027, meskipun tidak ada yang tahu pasti bagaimana keadaan nantinya.
Produksi BA konvensional menghasilkan sejumlah besar ekuivalen CO₂ per ton produk, terutama karena proses petrokimia yang intensif dalam penggunaan energi dan emisi VOC.
Penilaian siklus hidup menunjukkan bahwa ekstraksi dan pemurnian bahan baku memberikan kontribusi terbesar terhadap jejak karbon BA, diikuti oleh proses transportasi dan polimerisasi.
Penggunaan bahan baku terbarukan seperti jagung dan tebu mengurangi emisi selama proses manufaktur dan sejalan dengan praktik ekonomi sirkular, mendorong produksi BA yang lebih berkelanjutan.
Ya, produksi BA berbasis bio menghadapi tantangan biaya serta ketidakkonsistenan regulasi antarnegara, tetapi kolaborasi yang terus berlangsung antara produsen kimia dan bisnis pertanian menunjukkan progres yang positif.
Prinsip ESG mendorong perubahan dalam produksi BA, dengan upaya signifikan untuk mengurangi emisi dan menerapkan praktik berkelanjutan yang selaras dengan tujuan lingkungan global.
Berita Terkini2025-07-25
2025-06-16
2025-04-07
2025-04-07
2025-04-07
2025-09-02
EN
